濟南注塑加工廠從事注塑加工行業多年，對注塑加工過程中的各種故障都有所研究，解決了這些故障以后才能是注塑加工廠產品正常合理的使用。今天濟南注塑加工廠跟大家說一下產品飛邊的解決方法。注塑加工廠根據多年的制造加工經驗，分析產品飛邊的原因由以下五點：
1.模具的問題：注塑模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應在不影響制件完整性前提下流道應盡量安置在質量對稱中心。模具分型面上有無粘附物或落入異物，模板間是否平行，有無彎曲變形，模板的開距有無按模具厚度調節到正確位置，導合銷表面是否損傷，拉桿有無變形不均，排氣槽孔是否太大太深，通過分析一步一步的將問題排查掉。
2.產品原料問題：塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會大幅度的降低流動黏度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底干燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產生飛邊。塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不定，制件或不滿，或飛邊。
3.料溫過高：高溫熔體的熔體粘度小，流動性能好，熔料能流入模具內很小的縫隙中產生溢料飛邊。因此出現溢料飛邊后，應考慮適當降低料筒，噴嘴及模具溫度，縮短注射周期。對于聚酰胺等粘度較低的熔料，如果僅靠改變成型條件來解決溢料飛邊缺陷是很困難的。
4.合模時力度不足：當注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時容易產生溢料飛邊。對此，應檢查增壓是否增壓過量，同時應檢查塑件投影面積與成型壓力的乘積是否超出了設備的合模力。應降低注射壓力或減小注料口截面積，也可縮短保壓及增壓時間，減小注射行程，或 考慮減少型腔數及改用合模噸位大的注塑機。
5.工藝條件不對：如果注射速度太快，注射時間過長，注射壓力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量過多，潤滑劑使用過量都會導致溢料飛邊，操作時應針對具體情況采取相應的措施。
濟南注塑加工廠認為一般出現產品飛邊的問題就是這幾點，朋友們可以從以上五點入手來找到問題的所在。
